2008年，中國重汽特種車(chē)公司加強工序質(zhì)量監督和過(guò)程控制，將“加強過(guò)程控制，爭創(chuàng )‘綠色工序’活動(dòng)”作為2008年質(zhì)量工作的重點(diǎn)，打造了獨具特色的企業(yè)質(zhì)量文化和生產(chǎn)文化。

　　2008年3月，質(zhì)量部制定了《爭創(chuàng )“綠色工序”活動(dòng)方案》。確定了活動(dòng)的指導思想，明確了評比的主要內容。質(zhì)量部從工序質(zhì)量達標、合理化建議、現場(chǎng)文明生產(chǎn)、自查自糾率等方面量化了《綠色工序評價(jià)標準和考核辦法細則》，目的是以點(diǎn)帶面，務(wù)求實(shí)效，帶動(dòng)質(zhì)量和管理工作整體上臺階。

　　2008年4月，依據公司產(chǎn)品質(zhì)量目標，結合總裝車(chē)間各工序承擔的裝配任務(wù)，質(zhì)量部按工序分工對AUDIT評審結果分別統計，結合以往評審的質(zhì)量問(wèn)題，摸清各工序指標，與總裝車(chē)間共同分解、確定了每一工序應承擔的指標，做到指標到工序。工序目標制定后，先在總裝車(chē)間進(jìn)行按工序評比試點(diǎn)，根據綠色工序推行的效果，再考慮在全公司推廣實(shí)行。

　　經(jīng)過(guò)2個(gè)月的試運行，車(chē)間操作人員、檢驗員的主動(dòng)意識增強，對質(zhì)量部評審發(fā)現的問(wèn)題，主動(dòng)分析原因，采取措施整改，在5月份評審中沒(méi)有出現一例重復發(fā)生項。自08年6月份開(kāi)始，在內飾車(chē)間、車(chē)架車(chē)間相繼推行，量化分解了工序質(zhì)量指標。

　　為保證爭創(chuàng )綠色工序活動(dòng)深入開(kāi)展，質(zhì)量部面向特種車(chē)公司各個(gè)層面征求合理化建議，共征得合理化建議32條，經(jīng)評審采納16條，并逐項制定了糾正措施計劃。已實(shí)施的合理化建議“車(chē)架翻轉機構用一套工裝完成多種車(chē)型翻轉”。原來(lái)用6種工裝，現用一套工裝實(shí)現，節省了5套工裝的制作、維護費用，減少了工人勞動(dòng)強度，提高了勞動(dòng)效率，為公司創(chuàng )造效益10萬(wàn)元。“加強對駕駛室外飾件的外觀(guān)質(zhì)量控制，減少下線(xiàn)車(chē)輛補漆費用”是一項很好的管理型建議，公司采納后制定了具體的實(shí)施措施：從驗收開(kāi)始做好外觀(guān)產(chǎn)品質(zhì)量記錄，分清責任，分攤補漆費用。內飾車(chē)間自控，總裝車(chē)間接車(chē)檢查。將外觀(guān)損傷部位和程度記錄在隨車(chē)記錄卡中。該合理化建議實(shí)施后，整車(chē)外觀(guān)質(zhì)量明顯提升;整車(chē)下線(xiàn)補漆費用自4月份以來(lái)逐月降低，由4月份的每月8萬(wàn)余元降低到10月份的每月1萬(wàn)余元，質(zhì)量成本大大降低，節約直接經(jīng)濟損失約35萬(wàn)元。部件車(chē)間提出的制作AZ9731590233彎管檢具建議實(shí)施后，提高產(chǎn)品的一次合格率及生產(chǎn)工藝效率。原來(lái)每天每班生產(chǎn)100件，空間尺寸不好測量，工作效率低，產(chǎn)品質(zhì)量也不易控制。用檢胎測量后，杜絕了批量不合格，現班產(chǎn)提高1倍多，效率大幅提高，每月多生產(chǎn)2000件，一次交驗合格率由原來(lái)的95%提高到100%。

　　質(zhì)量部負責組織分車(chē)型進(jìn)行質(zhì)量整頓、提升，制作圖片文件，發(fā)放到裝配、調試、檢驗、入庫接車(chē)各環(huán)節，使標準統一，保證裝車(chē)一致性。對于裝配過(guò)程中出現的漏緊、松裝、錯裝、不按圖片工藝執行等低級錯誤，質(zhì)量部按照《綠色工序考核辦法細則》進(jìn)行了嚴肅考核?？己酥苯拥截熑握?，車(chē)間主任同時(shí)承擔20%。截止到10月底，內部質(zhì)量責任考核達7萬(wàn)余元，責任明確的均一竿子到底，直接到人。

　　質(zhì)量部組織開(kāi)展針對裝配和調試環(huán)節的自查自糾活動(dòng)，經(jīng)質(zhì)量部抽查的車(chē)輛，由責任單位的各工段自查、自排故障，從而達到質(zhì)量部、車(chē)間工段長(cháng)、操作者、車(chē)間檢驗員相互交流、提高技能、共同進(jìn)步的目的。

　　結合工藝布局調整，技術(shù)工藝人員對車(chē)間工段長(cháng)、車(chē)間檢驗員、操作者進(jìn)行了工藝文件和工藝紀律現場(chǎng)培訓，培訓直接到工位，使每位員工熟悉各自崗位的工藝技術(shù)標準要求和操作方法。7月份-9月份，共培訓裝配車(chē)間150人次。

　　2008年10月份，質(zhì)量部起草下發(fā)了《關(guān)于加強自查自糾活動(dòng)的工作要求》，對總裝、試制車(chē)間提出了內部AUDIT評審、下線(xiàn)評審的要求;對內飾車(chē)間、車(chē)架車(chē)間提出了關(guān)鍵總成的自我評審要求。將車(chē)間自我評審當作一項日常工作來(lái)做，并且常抓不懈，鞏固整車(chē)裝調質(zhì)量水平。

　　自2008年4月份初步實(shí)施爭創(chuàng )綠色工序活動(dòng)，到08年10月，實(shí)行了7個(gè)月，自實(shí)施以來(lái)，達到了整車(chē)AUDIT評審月月達標，車(chē)架總成、駕駛室總成AUDIT評審月月達標的目標。

　　自2008年8月份開(kāi)始，車(chē)間檢驗員的評審能力有了較大提高，主要問(wèn)題均能夠自我發(fā)現。如8月份內飾車(chē)間駕駛室總成評審，質(zhì)量部評審發(fā)現8項問(wèn)題，內飾車(chē)間自查發(fā)現6項，自查自糾率達到了75%。

　　通過(guò)開(kāi)展“綠色工序”活動(dòng)，整車(chē)裝調調趨于穩定，具體體現在一次交驗合格率的變化。一次交驗合格率指標值≥85%，8月、9月、10月均達標。8-10月一次交驗合格率平均為85.48%,比1-7月平均值(72%)提高了13%。按每臺車(chē)6個(gè)問(wèn)題，排除每臺車(chē)問(wèn)題的調試、檢驗和返工、檢驗工時(shí)費用、材料費用50元計算，全年4000臺車(chē)可避免損失約為20萬(wàn)元。

　　通過(guò)開(kāi)展爭創(chuàng )“綠色工序”活動(dòng)，結合質(zhì)量提升、技術(shù)改進(jìn)，一次交驗合格率逐月提高，6-11月份低速牽引車(chē)售后故障逐月降低。

　　開(kāi)展“綠色工序”活動(dòng)過(guò)程中，征得的合理化建議得到有效實(shí)施，產(chǎn)生經(jīng)濟效益約68萬(wàn)元。

　　特種車(chē)公司2009年將由2008年的爭創(chuàng )“綠色工序”轉化為“綠色工序”達標活動(dòng)。進(jìn)行裝、調、檢體制改革，強化員工培訓，提高過(guò)程控制能力。