追求同期化生產(chǎn)、消除浪費、按時(shí)交付……過(guò)去的一年來(lái)，東風(fēng)商用車(chē)用一串串看得見(jiàn)的數字，逐步把這些名詞變成了活生生的現實(shí)。

　　訂單交付周期縮短7天

　　2009年，以供應鏈全領(lǐng)域業(yè)務(wù)為對象的信息系統———SCM系統正式上線(xiàn)，經(jīng)過(guò)運行效果證明，該系統大幅提升了整車(chē)計劃均衡化、裝配線(xiàn)的柔性化水平、物流管理的規范、成本核算的精度、訂單車(chē)交付周期的縮短等。訂單車(chē)交付周期由最初的20天，縮短到12.94天，緊急訂單車(chē)可7天達成；庫存天數由最初的30天降至9.20天；入庫時(shí)間遵守率由60%上升到77.03%；生產(chǎn)平衡周期從3天壓縮到12小時(shí)內，同期化生產(chǎn)水平效果非常顯著(zhù)。

東風(fēng)商用車(chē)總裝配廠(chǎng)高效生產(chǎn)線(xiàn)

　　具體以總裝配廠(chǎng)為例，從去年9月份開(kāi)始，該廠(chǎng)首次出現了高產(chǎn)月不加班就能完成任務(wù)的好勢頭。該項目的成功實(shí)施，是商用車(chē)生產(chǎn)領(lǐng)域一次重大的變革。

　　物流效率提升30%

　　2009年，全力打造的東風(fēng)商用車(chē)調達物流模式，結合了現代汽車(chē)行業(yè)物流發(fā)展趨勢，實(shí)施推進(jìn)的項目方案完全適合東風(fēng)商用車(chē)特點(diǎn)，效果顯著(zhù)?？傃b配廠(chǎng)通過(guò)實(shí)施循環(huán)運輸的物流調達模式后，原來(lái)每天需要30輛車(chē)送貨，現在只需要2輛車(chē)就能滿(mǎn)足。物流現場(chǎng)到貨車(chē)輛的減少，不僅使運輸成本大幅下降、線(xiàn)邊庫存減少，而且減輕了物流人員的工作量，增強了現場(chǎng)的安全性。商用車(chē)發(fā)動(dòng)機廠(chǎng)進(jìn)行循環(huán)運輸和中轉庫整合后，試點(diǎn)項目庫存削減45%、物流總成本降低60%、到貨包裝標準執行率由32%提升到100%、物流現場(chǎng)到貨車(chē)輛減少1/3、物流效率提升30%。

　　在總裝三線(xiàn)的物流設計上，2009年，由供應鏈管理部承擔的制造總部級重點(diǎn)課題《總裝配廠(chǎng)三線(xiàn)改造項目物流系統設計與實(shí)施》，目標是將三線(xiàn)建成國內最具競爭力的重型車(chē)裝配線(xiàn)，需要對目前落后的三線(xiàn)物流系統，重新進(jìn)行設計與實(shí)施。通過(guò)精心策劃和科學(xué)組織，改造后的總裝三線(xiàn)實(shí)現全部工位零件露臉率100%，全部工位拿取零件步行數小于6步，全部工位拿取零件彎腰角度小于90°，部分工位拿取零件轉身角度小于90°，極大地減輕了工人的勞動(dòng)強度，提高了生產(chǎn)效率。與此同時(shí)，該線(xiàn)零部件交付周期縮短30%；準時(shí)交付率達到100%；貨損和貨差率下降為零；運輸費下降約20%，倉儲費下降約10%，人工費下降約40%。經(jīng)過(guò)持續高產(chǎn)的拉練，總裝三線(xiàn)日產(chǎn)最高可達150輛份，為高產(chǎn)提供了有力的產(chǎn)能保障。